随着自动化技术的不断发展，企业在仪表自动化方面的要求也逐渐提升，对现场仪表检修工作人员的技术要求也越来越高。为了能够缩短现场仪表故障维修时间，提升维修效率，减少停机时间，使企业经济效益得到充分保障，企业必须尽快对仪表现场维修工作进行关注，提出有效策略。
      现场仪表故障分析的基本原则：
      现场仪表测量参数通常由温度、压力、流量、液位几个参数构成，我们在对现场仪表维修问题进行研究时，也应围绕这几个参数来展开不同的分析。
      第一，在对现场仪表故障进行分析之前，应对仪表系统的制造过程及工艺情况进行全方位的了解，并深入研究仪表系统的结构、外观与功能、参数等。
      第二，对现场仪表出现的故障诱因进行分析前，要先与相关工作人员进行沟通，弄清楚生产的负荷与原料的参数变化，并了解以往仪表发生故障的规律，在此基础之上明确出现问题的具体原因。
      第三，假使仪表的历史趋势呈现出一条无任何改动的曲线，或者以前依照某个规律来波动，但现如今演变成一条死线，这说明可能是仪表系统出现了问题。通常来说，DCS系统的反应十分的灵敏，任何细微参数的变化都可在仪表中得以体现。此时可特意更改一些工艺参数，查看仪表是否能够呈现出曲线变化趋势。若未出现任何改动，则表明仪表系统出现故障，若出现正常变化，则表明仪表系统可正常使用。
      第四，当工艺的参数出现变动时，如果记录的曲线突然跳到了大值或小值，那表明仪表系统无法正常的使用。
      第五，假如在故障发生之前，仪表的曲线均无任何异常，而出现波动之后曲线不按照一定的规律来呈现，或系统很难控制曲线，这表明工艺操作系统无法正常的使用。
      第六，假如DCS出现了异常，可前往现场检查其他仪表的指示值，若两者之间的数值相差较大，则表明仪表系统可能无法正常运行。